近年來感應熱處理工藝向兩個方面發展。一是對中碳或中、低碳鋼利用矩形感應器加熱淬火強化，如用于承受彎曲、扭轉疲勞載荷的零件，二是對含碳鋼或高強度鑄鐵高中頻電加熱淬火，以提高零件的耐磨性或接觸疲勞強度。

適當的深層感應加熱淬火，可提高零件承受彎曲、扭轉載荷的強度。其機理可以解釋為，感應淬火可提高零件在適當深度的硬度或強度， 在淬硬層內產生較大的有益殘余壓應力。 承受彎曲、扭轉載荷的零件表面應力最大，心部應力趨近于零。因此， 這類零件在表層 未經強化處理時，往往先從應力最大斷面的表面開始產生裂紋，隨后，在一定條件下，裂 紋以某種速度擴展，直到斷裂或失效。適當深度表層淬火后，淬硬層屈服強度提高，提高了阻止裂紋產生的能力。對于局部有應力集中的工件，如鍵槽、圓角、直徑變化的零件感 應淬火，強化效果特別明顯。

下面結合轉向節、球頭銷、三銷軸三種零件，論述大量生產中得到穩定高質量感應淬火零件的三個條件，其中主要是強化工藝。

1 零部件的結構設計合理，適應感應淬火的工藝特點；

2 正確選用鋼材、熱處理工藝、感應器和淬火設備；為了得到要求的硬度和淬硬層深度，且工藝性好、成本低，首先必須正確選用鋼材。確選用電流頻率、比功率和加熱溫度，這是得到良好組織和適當淬硬層深度的主要環節。設計合適的感應器，特別是同時加熱淬火感應器，是保證零件均溫加熱、噴射淬火后得到良好組織，以及較高殘余壓應力和所要求淬硬區的關鍵。

3 為保持中碳鋼零件表面硬度和殘余壓應力，同時為減輕磨削裂紋和提高機械性能，應采用低溫回火。

4 合理安排淬火前后的加工順序，正確控制加工質量。最好在淬火前將淬火部位磨光，淬火后盡可能不進行磨加工，或者嚴格控制磨削工藝。磨削時如果磨削速度、冷卻狀態、砂 輪質量等不當，將使表面殘余壓應力降低，或使表面產生磨削裂紋。淬火件最好不校直。 校直將使局部表面殘余壓應力降低， 控制不好時還可出現表面裂紋和壓斷。

恒進感應淬火機床適用于汽車各類軸類、球頭銷、齒輪齒圈、等速萬向節鐘型殼、三柱槽殼、輪轂軸承等零部件的感應淬火。點擊了解更多汽車行業零部件感應加熱淬火解決方案。

上一篇：齒輪感應淬火的作用與目的

下一篇：齒輪聯軸器感應加熱淬火的工藝研究